Als u leiding geeft aan een assemblagelijn waarop meerdere modellen worden geassembleerd, hebt u waarschijnlijk wel eens de vragen gesteld die opkomen als de lijn begint te haperen, de takt niet wordt gehaald en wanneer de strakke precisie van het de lijnbalanceringsgrafiek mijlenver af lijkt te staan van de realiteit op de werkvloer. De instinctieve
Lijnbalancering wordt vaak beschreven als de theorie, en de relatief eenvoudige handeling, van het min of meer gelijkmatig verdelen van werk over operators en stations. Dit Lean-principe creëert doorstroming, beperkt overproductie, vermindert onderhanden werk en creëert een evenredige werklast voor alle operators – zonder de takttijd te overschrijden. De meeste introducties van lijnbalancering beginnen daarom
Als ik in jobshop-achtige omgevingen of machine-afdelingen werk, verbaast het mij telkens opnieuw hoe weinig flow-gerelateerde indicatoren eigenlijk zichtbaar zijn. Je ziet meestal gegevens over OEE-gerelateerde indicatoren zoals afkeurpercentages, uptime, prestaties (meestal onder de noemer efficiëntie) en misschien iets over het werkelijke versus het geplande volume of het realiseren van de planning. Maar flow? Ja,
Takttijd. Een eenvoudige zoekopdracht geeft je talloze definities. Maar naast de definities die takttijd verwarren met cyclustijd, en de definities die takttijd zien als een snelheid, zullen de meesten je iets geven in de trant van het tijdsinterval waarbinnen de productie producten moet voltooien om aan de vraag van de klant te voldoen. Over het
Ik hoor vaak discussies over JIT of Just-in-Time, of ik neem er zelf ook actief aan deel. Wat ik dan regelmatig bemerk is een Babel-achtige verwarring over wat JIT nu wel of niet inhoudt. Vaak concluderen bedrijven dat ze al “JIT doen”, maar bij nader inzien doen ze absoluut niets dat met JIT te maken
